Operational Excellence
Phương pháp giải quyết khoa học là cách tốt nhất để doanh nghiệp vực dậy khi cận kề phá sản. Quan trọng nhất là đúng thời điểm, đúng việc và đúng người.
Lufthansa Technik ngày ấy
Với những ai trong lĩnh vực hàng không, chắc chắn không thể không biết đến hãng hàng không Lufthansa của Đức. Lufthansa Technik là mảng kinh doanh bảo trì, bảo dưỡng máy bay (Maintenance – Repair – Overhaul). Đây là nhà máy chuyên bảo dưỡng bộ phận Buồng Nén (compressor) và Tuabin động cơ phản lực trên máy bay dân dụng như: CFM56, General Electric CF6-80 và Pratt & Whitney V2500. Đây là các dòng động cơ trên các máy bay dân dụng như Boeing 737, 747 hay các dòng Airbus A320, A321.
Hình 1: Động cơ CFM56 ở triển lãm hàng không
Nhằm tối ưu chi phí đầu tư và vận hành, đồng thời đảm bảo an toàn bay, sau mỗi 10.000 giờ bay, các máy bay phải được bảo trì toàn bộ (overhaul) để đảm bảo an toàn cho những chặng bay kế tiếp. Toàn bộ động cơ trong giai đoạn này sẽ được rã ra và làm mới hoàn toàn. Đặc biệt là các bộ phận chuyển động với tốc độ cao, nhiệt độ cao như cánh quạt Tuabin hay Buồng Nén, cứ sau 10.000 giờ bay sẽ được rã ra từng phần và hàn bù để trả lại nguyên trạng.
Hình 2: Cơ cấu của động cơ phản lực
Nhà máy này của Lufthansa Technik đã luôn làm tốt công việc này và nhận được tin tưởng từ khách hàng suốt nhiều năm. Song hành cùng sự phát triển của công ty là các đơn hàng về mỗi lúc một nhiều và Đức cũng góp phần vào sự tăng trưởng đó bằng việc tăng sản lượng sửa chữa cánh Tuabin lên hơn 3 lần.
Khi sản lượng tăng lên, cũng là lúc nhà máy phải chuyển sang địa điểm mới có quy mô lớn hơn, bao gồm tất cả thiết bị máy móc và con người. Nhưng không ai ngờ rằng, sự thay đổi này đã tác động mạnh đến doanh nghiệp, khiến công ty bước đến bờ vực phá sản.
Khủng hoảng vì vấn đề chất lượng
Khi chuyển sang nhà máy mới, cũng là lúc công ty xuất hiện những lỗi chất lượng nghiêm trọng. Khi về nhà máy mới, công đoạn hàn bù cánh quạt Buồng Nén bị lỗi chất lượng, mối hàn có màu đỏ thay vì màu xanh lam. Nhà máy có những công nhân lành nghề và kỹ sư dày dạn kinh nghiệm nhưng trong nhiều tuần không thể tìm được nguyên nhân gây ra sự cố.
Đặc biệt, vấn đề lên đến đỉnh điểm khi trên 80% sản phẩm bị lỗi và Giám Đốc Sản Xuất bị cho nghỉ việc trong ngày. Ngay cả CEO cũng được yêu cầu ngừng làm việc và đổi người mới vì không thể giúp nhà máy tìm ra vấn đề và giải quyết. Nhà máy rơi vào khủng hoảng vì đinh trệ công việc và chất lượng đầu ra không còn được đảm bảo.
Nhận thấy vấn đề nghiêm trọng của sự việc, ban lãnh đạo không thể ngồi yên và bắt đầu tìm kiếm
Bắt đầu từ đâu?
Khi ấy, Đức là kỹ sư thiết kế các dụng cụ phục vụ sửa chữa (jig & fixture), và sau một số dự án thành công như hệ thống hóa hàng ngàn bản vẽ kĩ thuật của 20 năm hoạt động, hay cải thiện 3x công suất nhà máy, Đức đề xuất được giải quyết vấn đề chất lượng hóc búa này.
Khi tìm hiểu sâu hơn, Đức phát hiện ra chất lượng mối hàn thể hiện ở màu sắc bề mặt mối hàn chịu ảnh hưởng bởi nhiều thông số: nhiệt độ, độ ẩm, kỹ thuật hàn, chất liệu que hàn … Đã có một vài yếu tố nào đó thay đổi từ nhà máy cũ qua nhà máy mới gây nên lỗi hàng loạt. Khi đó đề bài được đặt lại là tìm được công thức tối ưu của các thông số trên để cho ra chất lượng tốt nhất.
Hình 3: Cánh Compressor được mài về hình dạng chuẩn
Với một bài toán nhiều biến (thông số như nhiệt độ, độ ẩm …) và kết quả cuối cùng thuộc loại định tính (màu sắc) thì nhóm của Đức đã chọn dùng phương pháp thiết kế thực nghiệm. Qua quá trình phỏng vấn các chuyên gia kỹ thuật giỏi nhất của nhà máy, nhóm tìm ra 6 yếu tố quan trọng nhất có thể ảnh hưởng đến chất lượng mối hàn. Các thí nghiệm được thiết lập dưới dạng bộ các yếu tố ví dụ:
….
Mỗi thí nghiệm được làm 3 mẫu, và được cho điểm chất lượng từ 1 đến 5. Thời đó chưa có các công cụ phân tích xác suất thống kê mạnh như Minitab, mà hoàn toàn làm công thức trên Excel. Sau khi hoàn thành tất cả các thí nghiệm, kết quả cho ra 1 bộ các thông số tối ưu, và lại được kiểm tra lại bằng thực nghiệm. Kết quả thật bất ngờ khi chất lượng mối hàn còn cao hơn và ổn định hơn khi còn ở nhà máy cũ. Và đây là cách Đức cùng cộng sự hỗ trợ nhà máy, cải thiện chất lượng và giúp nhà máy này vượt qua thời kỳ khủng hoảng và phát triển trở lại.
Cứu nhà máy từ sự thấu hiểu ngọn nguồn của vấn đề
Để có thể giúp đỡ một doanh nghiệp bên bờ vực phá sản không phải là công việc dễ dàng và chỉ cần đi sai cách, bạn sẽ phải là người chịu trách nhiệm lớn nhất cho những sai lầm này. Chính điều này đã nhắc nhở và thôi thúc Đức tìm hiểu nhiều hơn, phân tích nhiều hơn để từ đó có giải pháp hiệu quả nhất: Nhanh – Hiệu Quả – Chi Phí Thấp.
Từ việc vẽ lại bản đồ chất lượng toàn hệ thống, Đức và cộng sự tiếp tục đo lường và thử nghiệm để biết chính xác nguyên nhân. Sau khi biết chính xác điểm cần khắc phục, thực hiện thay đổi và tiêu chuẩn hóa thì trái ngọt đã đến:
Bài học cho doanh nghiệp
Mỗi một doanh nghiệp khi bước vào hoạt động đều sẽ có những thăng trầm và người làm kinh doanh phải giữ cho mình cái đầu lạnh cùng trái tim ấm để học cách quan sát và hiểu những việc đang diễn ra trong chính doanh nghiệp mình.
Các lỗ hổng làm suy giảm hiệu suất đều có thể giải quyết. Vấn đề về chất lượng mang tính định lượng như màu sắc, mùi vị, ngon dở có thể lượng hóa và giải quyết được nếu dùng phương pháp thích hợp.
Khi đi vào giải quyết vấn đề nào đó, dù là kỹ thuật hay kinh doanh, chúng ta đều đối mặt với những điều không lường trước được. Khi đó một đối tác tin cậy với phương pháp giải quyết khoa học, hệ thống sẽ rất quan trọng đưa chúng ta vượt qua sóng gió với kết quả không ngờ.
Bằng kinh nghiệm và kiến thức chuyên ngành vững chắc khi áp dụng thành công trong nhiều dự án trong và ngoài nước, Đức và các cộng sự tin rằng bài toán dù khó đến đâu, chúng tôi đều có cách giúp bạn vượt qua khó khăn.
Thông qua những dự án thay đổi tình thế như thế này, Đức càng có niềm tin vào một Việt Nam thịnh vượng với các doanh nghiệp có hệ thống vận hành tuyệt hảo. Các doanh nghiệp của chúng ta hoàn toàn có thể trở thành những mắt xích của chuỗi cung ứng toàn cầu.
Lê Bang Đức
Chuyên gia Lean – Sản xuất tinh gọn
